[市场动态]：今年用能行业能效领跑者遴选启动，附往年化工行业领跑者经验分享

工业和信息化部、国家市场监督管理总局近日联合印发通知，启动2021年度重点用能行业能效“领跑者”遴选工作。

遴选范围包括钢铁、焦化、铁合金、电解铝、铜冶炼、铅冶炼、锌冶炼、镁冶炼、水泥、平板玻璃、原油加工、乙烯、煤制烯烃、合成氨、甲醇、电石、烧碱、纯碱、对二甲苯、精对苯二甲酸等20个行业。

申请企业应满足年能源消费量超过1万吨标准煤的独立法人单位、单位产品能耗水平达到能耗限额国家标准的先进值且为行业领先水平等五项要求。

电解铝行业能效“领跑者”实践经验

电解铝是重要基础原材料，2020年我国电解铝产量3708万吨，较2015年增长18.1%，铝液交流电耗13186千瓦时/吨，较2015年下降1.2%。2020年电解铝行业能效“领跑者”为山东宏桥新型材料有限公司，该企业600KA特大型电解槽生产线铝液交流电耗为12580千瓦时/吨，优于标准先进值70千瓦时/吨。先进节能做法包括：

一是应用先进的节能工艺技术装备。建设投运全系列600KA特大型阳极预焙电解槽，优化铝电解槽热电场和内衬结构设计，大幅改进新型管桁架上部结构，实现槽壳结构技术工程化和产业化，全面提升能效。

二是优化操作工艺。采用不停电开关技术，降低停送电对电解系列的影响。采用“石墨化阴极+磷生铁浇铸”技术大幅度降低炉底压降和运行电压。开发铝电解阳极智能控制系统技术，有效增强电解槽稳定性，提高电流效率。升级动力系统硬件配置，使用机器人进行温度控制和巡视。

三是加强能源管理体系建设。建立能源管理体系并通过认证。制定实施《关于节能项目实施的管理制度》、《关于生产绩效经济指标考核办法》，强化节能管理和节能目标考核。

原油加工行业能效“领跑者”实践经验

原油加工行业是重要基础能源和原材料产业，2020年我国炼油加工量6.74亿吨，加工能力位居世界第二。2020年原油加工行业能效“领跑者”为中国石化青岛炼油化工有限责任公司，单位产品能耗为6.44千克标准油/吨·因数，优于标准先进值0.56千克标准油/吨·因数，先进节能做法包括：

一是多措并举加强节能技术改造。实施减压塔顶第三级机械抽真空改造、离心压缩机3C控制系统改造、往复压缩机无级调量控制系统改造、循环水系统整体优化、重整四合一炉余热回收系统改造等100多项节能技改项目，节能量超过88万吨标准煤。

二是利用系统优化和先进控制提高整体能效。利用Petro-SIM、Aspen Plus等流程模拟软件定期开展单装置操作优化、多装置联合优化及蒸汽、瓦斯和氢气等公用工程系统优化，装置间直供料率由70%提高至90%以上，有效利用全厂低温位热能。大力推行先进控制系统（APC），实现主要生产装置先进控制覆盖率80%以上，保障装置安全、平稳、优化运行。

三是开展区域资源联合优化。与周边化工企业开展蒸汽、氢气互供合作，年外供蒸汽约85万吨，有效解决蒸汽过剩问题。接收化工企业副产氢气约3000吨，年降低制氢装置能耗2000余吨标准煤。

四是创新能源管理。加强节能领导小组管理，实行“渐进追赶能源管理模式”，加大节能培训与宣传力度，强化能效对标渐进追赶管理。完善节能动态奖惩机制，加强节能诊断，持续提升能效。

合成氨行业能效“领跑者”实践经验

2020年我国合成氨产量5117万吨，合成氨单位产品平均综合能耗为1264千克标准煤/吨，较2015年下降67千克标准煤/吨。2020年合成氨行业能效“领跑者”共8家，按原料不同分为四类：以优质无烟块煤为原料的“领跑者”为河南心连心化学工业集团股份有限公司、安徽昊源化工集团有限公司；以型煤为原料的“领跑者”为湖北三宁化工股份有限公司；以烟煤（包括褐煤）为原料的“领跑者”为河南心连心化学工业集团股份有限公司、江苏华昌化工股份有限公司、山东华鲁恒升化工股份有限公司、灵谷化工集团有限公司；以天然气为原料的“领跑者”为海洋石油富岛有限公司。先进节能做法包括：

一是广泛采用先进节能工艺技术提高能源利用率和合成效率。江苏华昌化工股份有限公司采用水煤浆加压气化技术及甲醇洗、液氮洗等气体净化工艺替代原有常压固定床煤制合成气生产装置，煤炭利用率由92%提升至98%，实现年节能10万吨标准煤，单位产品能耗下降13.5%。湖北三宁化工股份有限公司实施“全低变（等温）变换新工艺技术创新及产业化示范工程”，年节约蒸汽2.3万余吨，节电5000万千瓦时，节能4万余吨标准煤。安徽昊源化工集团有限公司采用轴径向冷激式合成塔技术，实施氨合成系统节能改造，提高氨合成效率，降低合成压力，实现年节电约4740万千瓦时，增加副产蒸汽11.5万吨，年节能3万余吨。

二是充分利用各类二次能源。安徽昊源化工集团有限公司采用三废混燃炉技术，对合成氨放空气、氨槽弛放气、造气吹风气、造气废渣、除尘器细灰、煤末等进行综合利用，每年可产生蒸汽48万吨，节能9800余吨标准煤。湖北三宁化工股份有限公司应用合成氨放空尾气资源梯级回收利用成套技术，回收弛放气压力势能并深度分离回收甲烷副产液化天然气，年节能1.5万吨标准煤；二次利用造气炉渣，送锅炉燃烧制取蒸汽，实现年节能3800吨标准煤。江苏华昌化工股份有限公司回收利用合成氨生产过程副产蒸汽发电，年节电3300万千瓦时。

三是利用先进控制技术实现能源智能管控。湖北三宁化工股份有限公司应用顺控技术、超驰控制技术、前馈-反馈复杂控制技术等，实现合成氨装置全流程智能协调控制，合成氨综合能耗下降3%，年节能2.7万吨标准煤；建设能源管理中心，实现主要能源介质和物料全覆盖监测和集中控制，年节能3万余吨标准煤，综合节能率1.6%。河南心连心化学工业集团股份有限公司引进粉煤锅炉及自动化先进控制技术，提升锅炉效率1个百分点，实现年节能约1.2万吨标准煤；建设能源管理中心示范项目，实现能源全程、集中、可视化管理，年节能约2万吨标准煤。

甲醇行业能效“领跑者”实践经验

2020年甲醇行业能效“领跑者”共6家，按照原料不同分为三类，煤制甲醇“领跑者”为安徽华谊化工有限公司、山东华鲁恒升化工股份有限公司、安徽昊源化工集团有限公司、安徽晋煤中能化工股份有限公司等4家，单位产品能耗最优达1328千克标准煤/吨，优于标准先进值约22%；焦炉气制甲醇“领跑者”山西光大焦化气源有限公司，单位产品能耗为1148千克标准煤/吨，优于标准先进值11.7%；天然气制甲醇“领跑者”中海石油建滔化工有限公司，单位产品能耗为1136千克标准煤/吨，优于标准先进值1.2%。先进节能做法包括：

一是广泛采用先进节能工艺技术。安徽昊源化工集团有限公司采用HT-L粉煤加压气化技术、等温变换技术和低温甲醇洗脱硫脱碳技术制造合成气，年节能2.2万吨标准煤。安徽晋煤中能化工股份有限公司采用低压氨合成工艺代替高压醇烷化、氨合成工艺，年节能1.8万吨标准煤。

二是高效回收利用二次能源。安徽昊源化工集团有限公司实施航天炉渣饼回收利用，将航天炉粉煤燃烧后形成的灰渣按比例掺入燃料煤中作为循环流化床锅炉燃料，年节约原料煤约1.7万吨。安徽华谊化工有限公司回收锅炉低压闪蒸汽余热预热进入空预器的常温空气，有效减少燃煤消耗，年节能2300余吨标准煤；实施低压闪蒸汽余热发电，年发电约570万千瓦时。山东华鲁恒升化工股份有限公司利用低温甲醇洗甲醇吸收塔减压动能发电，实现年发电340余万千瓦时。

三是强化能源信息化管控。安徽昊源化工集团有限公司建设能源管理中心，实现电力、压缩空气、蒸汽、水等能源介质全覆盖监测和集中控制，年节能约1.4万吨标准煤。

烧碱行业能效“领跑者”实践经验

2020年烧碱行业能效“领跑者”6家，分别为新疆圣雄氯碱有限公司、万华化学（宁波）氯碱有限公司、滨化集团股份有限公司、宜宾海丰和锐有限公司、山东鲁泰化学有限公司、南通江山农药化工股份有限公司，单位产品能耗最优达291千克标准煤/吨，优于标准先进值约7.6%。先进节能做法包括：

一是利用先进技术改造提升电解槽效率。滨化集团股份有限公司引进第六代电解槽技术、氧阴极电解技术，与零极距电解槽工艺相比，吨碱耗电降低约620千瓦时，节能率达30%。南通江山农药化工股份有限公司分步实施离子膜电解槽膜极距节能技术改造，电解槽效率由93%提升至94%以上，吨碱综合能耗下降约15.6千克标准煤，年节能2960余吨标准煤。

二是高效回收利用电解盐水热量和副产蒸汽。万华化学（宁波）氯碱有限公司回收利用电解盐水热量，年节能约5000吨标准煤。山东鲁泰化学有限公司回收盐酸合成炉副产蒸汽，用于电解工序盐水加热、聚氯乙烯生产工序干燥床加热以及工程车间溴化锂机组，每天节约蒸汽400余吨。

三是加强工艺优化控制。万华化学（宁波）氯碱有限公司应用先进控制技术提高蒸发和液氯汽化装置自动化水平，稳定控制产品指标，提高产能和最终产品收率，年节能约960吨标准煤；根据电解槽性能不同，实时优化每台电解槽运行负荷，实现同负荷下电耗平均下降约2千瓦时/吨，年节电约100万千瓦时。滨化集团股份有限公司以能源管理中心为基础，建设动态仿真系统，实现能源基础管理、监控、平衡调度、统计分析以及能源优化智能化管控，年节能4万余吨标准煤。